وبلاگ

تفوق در تولید به‌طور اساسی به فرآیندهای دقیق کنترل کیفیت بستگی دارد که اطمینان حاکم است هر ماشینی که از خط تولید خارج می‌شود، استانداردهای تعیین‌شده را برآورده کند یا از آن فراتر رود. تسهیلات صنعتی مدرن سیستم‌های جامع کنترل کیفیت را پیاده‌سازی می‌کنند که روش‌های پیشرفته آزمون، ابزارهای اندازه‌گیری دقیق و پروتکل‌های استاندارد شده را یکپارچه می‌کنند تا قابلیت اطمینان محصول تضمین شود. این رویکردهای نظام‌مند به کنترل کیفیت، برای حفظ مزیت رقابتی در بازار جهانی امروز که تقاضاگر است، ضروری شده‌اند؛ جایی که مشتریان انتظار هیچ چیز کمتر از کمال را از سرمایه‌گذاری‌های ماشین‌آلات خود ندارند.

پایه‌های کنترل کیفیت موثر، در تعیین معیارهای عملکردی شفاف و اجرای رویه‌های تأیید سیستماتیک در طول فرآیند تولید نهفته است. کارخانه‌ها باید مشخصات دقیقی برای هر جزء، مونتاژ و پیکربندی نهایی محصول توسعه دهند تا از ثبات در سرتاسر دوره‌های تولید اطمینان حاصل شود. این رویکرد جامع به کنترل کیفیت به تولیدکنندگان امکان می‌دهد تا مشکلات احتمالی را در مراحل اولیه چرخه تولید شناسایی کنند و از این طریق ضایعات را کاهش داده و عملیات بازسازی پرهزینه را به حداقل برسانند.

برقراری استانداردهای جامع کنترل کیفیت

توسعه مشخصات عملکردی

کنترل کیفیت موفق با توسعه مشخصات عملکرد دقیق آغاز می‌شود که در آن محدوده‌های قابل قبول برای هر جنبه از عملکرد ماشین تعریف می‌شود. این مشخصات باید دقت مکانیکی، عملکرد الکتریکی، عملکرد نرم‌افزاری و الزامات انطباق با محیط زیست را پوشش دهد. تیم‌های تولید با بخش‌های مهندسی همکاری می‌کنند تا معیارهای قابل اندازه‌گیری را تعیین کنند که شرایط عملیاتی واقعی و انتظارات مشتری را منعکس می‌کند. استانداردهای کنترل کیفیت باید به اندازه کافی دقیق باشند تا ارزیابی سازگار را ممکن سازند، در عین حال در چارچوب زمان‌بندی تولید و محدودیت‌های هزینه‌ای معقول قابل دستیابی باقی بمانند.

مشخصات کنترل کیفیت معمولاً شامل دقت ابعادی، الزامات پرداخت سطح، پارامترهای عملکرد عملیاتی و استانداردهای دوام است. هر مشخصه باید شامل روشهای اندازه‌گیری مشخص، محدوده‌های تحمل قابل قبول و پروتکل‌های آزمون مستند شده باشد. این استانداردهای جامع پایه‌ای را برای تمام فعالیت‌های بعدی کنترل کیفیت در طول فرآیند تولید فراهم می‌کنند.

اجراي روشهای استاندارد شده آزمون

روش‌های استاندارد شده آزمون، اطمینان از ثبات در ارزیابی کنترل کیفیت را در شیفت‌های تولید مختلف، اپراتورها و مکان‌های تولیدی فراهم می‌کنند. این رویه‌ها باید توالی‌های مشخص آزمون، ابزارهای اندازه‌گیری مورد نیاز، شرایط محیطی و الزامات مستندسازی را تعریف کنند. تیم‌های کنترل کیفیت دستورالعمل‌های دقیقی را توسعه می‌دهند که ابهام را حذف کرده و امکان تکرار قابل اعتماد نتایج آزمون را بدون توجه به اینکه چه کسی ارزیابی را انجام می‌دهد، فراهم می‌کنند.

اجراي روشهای استانداردشده شامل کالیبراسیون منظم ابزارهای اندازه‌گیری، برنامه‌های آموزشی برای پرسنل کنترل کیفیت و بازنگری دوره‌ای روش‌های آزمون می‌شود. سیستم‌های موفق کنترل کیفیت مکانیسم‌های بازخوردی را در بر می‌گیرند که امکان بهبود مستمر روشهای آزمون را بر اساس داده‌های عملکرد در محل و بازخورد مشتری فراهم می‌کنند.

فناوری‌ها و روش‌های پیشرفته بازرسی

سیستم‌های اندازه‌گیری دقیق

کنترل کیفیت مدرن به شدت به سیستم‌های اندازه‌گیری دقیق متکی است که داده‌های دقیق و قابل تکراری برای ارزیابی انطباق محصول با استانداردهای تعیین‌شده فراهم می‌کنند. این سیستم‌ها شامل دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصاتی، مقایسه‌گرهای نوری، اینترفرومترهای لیزری و ریزسنج‌های دیجیتالی هستند که دقت اندازه‌گیری در حد میکرومتر را ممکن می‌سازند. فناوری‌های پیشرفته اندازه‌گیری به تیم‌های کنترل کیفیت اجازه می‌دهند تا هندسه‌های پیچیده، پروفیل‌های سطحی و تحملات مونتاژ را که با روش‌های دستی سنتی امکان ارزیابی آن‌ها وجود ندارد، بررسی و تأیید کنند.

ادغام سیستم‌های اندازه‌گیری خودکار در فرآیندهای کنترل کیفیت، خطاهای انسانی را کاهش می‌دهد، تولید را افزایش می‌دهد و مستندات دقیقی از نتایج بازرسی فراهم می‌کند. این سیستم‌ها می‌توانند نمودارهای کنترل آماری فرآیند، تحلیل‌های روند و گزارش‌های انطباق را تولید کنند که به اجرای اقدامات بهبود مستمر و تأمین الزامات انطباق با مقررات کمک می‌کنند.

کاربردهای آزمون غیرمخرب

روش‌های آزمون غیرمخرب ارزیابی جامع کنترل کیفیت را بدون به خطر انداختن یکپارچگی محصولات نهایی امکان‌پذیر می‌کنند. این تکنیک‌ها شامل آزمون اولتراسونیک، بازرسی ذرات مغناطیسی، آزمون نافذ رنگی و بررسی رادیوگرافی هستند که قادر به تشخیص عیوب داخلی، ناهماهنگی‌های مواد و ناهنجاری‌های ساختاری می‌باشند. تیم‌های کنترل کیفیت از این روش‌ها برای تأیید کیفیت جوش، تشخیص ترک‌های خستگی، شناسایی تخلخل در ریخته‌ها و تأیید خواص مواد در سراسر قطعات حیاتی استفاده می‌کنند.

استفاده از آزمون‌های غیرمخرب در فرآیندهای کنترل کیفیت، اطمینان از قابلیت اطمینان محصول را فراهم می‌کند و در عین حال ارزش اقتصادی اقلام معاینه‌شده حفظ می‌شود. این روش‌ها به‌ویژه برای ارزیابی قطعات با ارزش بالا که آزمون تخریبی ازنظر هزینه بسیار زیاد یا غیرعملی است، ارزشمند هستند.

پیاده‌سازی کنترل فرآیند آماری

سیستم‌های جمع‌آوری و تحلیل داده

کنترل مؤثر کیفیت به سیستم‌های جامع جمع‌آوری داده متکی است که شاخص‌های عملکرد مرتبط را در طول فرآیند تولید ثبت می‌کنند. این سیستم‌ها باید اندازه‌گیری‌های ابعادی، نتایج آزمون‌های عملکردی، شرایط محیطی و مشاهدات اپراتور را در قالب‌های استانداردی ضبط کنند که امکان تحلیل آماری را فراهم می‌سازند. پیاده‌سازی‌های مدرن کنترل کیفیت از ابزارهای دیجیتالی جمع‌آوری داده استفاده می‌کنند که به‌صورت خودکار داده‌های اندازه‌گیری را ثبت، ورودی‌ها را زمان‌برچسب می‌کنند و نتایج را به محصولات یا لوت‌های تولیدی خاصی پیوند می‌دهند.

تحلیل آماری داده‌های کنترل کیفیت، روندها را آشکار می‌کند، تغییرات فرآیند را شناسایی می‌کند و مشکلات احتمالی کیفیت را پیش از تأثیر بر تحویل به مشتریان پیش‌بینی می‌کند. قابلیت‌های تحلیل پیشرفته به تیم‌های کنترل کیفیت اجازه می‌دهد تا چندین متغیر را با هم مرتبط کنند، عوامل اصلی مشکلات کیفیت را شناسایی نمایند و پارامترهای فرآیند را جهت دستیابی به سطح بالاتری از ثبات بهینه کنند.

مطالعات توانایی فرآیند

مطالعات توانایی فرآیند، ارزیابی کمّی توانایی فرآیند تولید در تولید مداوم محصولات در محدوده‌های مشخص‌شده کنترل کیفیت را فراهم می‌کنند. این مطالعات شامل تحلیل تغییرات فرآیند، محاسبه شاخص‌های توانایی و تعیین احتمال تولید محصولات نامطابق تحت شرایط عملیاتی فعلی هستند. تیم‌های کنترل کیفیت این مطالعات را در طی راه‌اندازی اولیه فرآیند، پس از تغییرات عمده در فرآیند و به‌صورت دوره‌ای برای تأیید عملکرد مستمر فرآیند انجام می‌دهند.

نتایج مطالعات قابلیت فرآیند، تصمیمات مربوط به بهبود فرآیند، تنظیم محدوده‌های دقت و استراتژی‌های نمونه‌برداری کنترل کیفیت را شکل می‌دهد. فرآیندهای با قابلیت بالا ممکن است به بازرسی کمتری نیاز داشته باشند، در حالی که فرآیندهای با قابلیت محدود ممکن است به پایش تقویت‌شده کنترل کیفیت یا اصلاحات فرآیند برای دستیابی به سطوح قابل قبول کیفیت نیاز داشته باشند.

پایش کنترل کیفیت در حین فرآیند

نظارت واقع‌بینانه بر فرآیند

سیستم‌های پایش فرآیند در زمان واقعی، نظارت مستمر بر کنترل کیفیت را در عملیات تولید فراهم می‌کنند و امکان تشخیص و اصلاح فوری انحرافات فرآیند را فراهم می‌آورند. این سیستم‌ها شامل سنسورها، سخت‌افزار جمع‌آوری داده و نرم‌افزار تحلیل هستند که پارامترهای مهم فرآیند مانند دما، فشار، سرعت و موقعیت را پایش می‌کنند. هنگامی که پارامترهای فرآیند از حدود تعیین‌شده کنترل کیفیت فراتر روند، سیستم‌های خودکار می‌توانند هشدارها را فعال کنند، تنظیمات فرآیند را اصلاح کنند یا تولید را متوقف کنند تا از تولید محصولات نامنطبق جلوگیری شود.

اجراي نظارت لحظه‌ای به طور قابل توجهی خطر تولید محصولات معیوب را کاهش می‌دهد و ضایعات مرتبط با تولید خارج از مشخصات را به حداقل می‌رساند. این سیستم‌ها بازخورد فوری به اپراتورها و پرسنل کنترل کیفیت ارائه می‌دهند و امکان پاسخ سریع به تغییرات فرآیند و حفظ کیفیت یکنواخت محصول در طول دوره‌های تولید را فراهم می‌کنند.

نقاط بررسی کنترل کیفیت خودکار

نقاط بررسی کنترل کیفیت خودکار در سراسر فرآیند تولید، تأیید سیستماتیک انطباق محصول را در مراحل حیاتی تولید فراهم می‌کنند. این نقاط کنترلی از سیستم‌های بینایی، جیگ‌ها و تجهیزات آزمون خودکار برای ارزیابی ویژگی‌های کیفی خاص بدون نیاز به دخالت دستی استفاده می‌کنند. سیستم‌های خودکار قادر به بازرسی 100 درصد اقلام تولیدی هستند و ضمن تضمین کنترل کیفیت پوشش کامل، نرخ‌های بالای عبور تولید را حفظ می‌کنند.

ادغام مراحل بازرسی خودکار امکان جداسازی فوری محصولات غیرمطابق را فراهم می‌کند، از پیشروی اقلام معیوب به مراحل بعدی تولید جلوگیری می‌کند و اطلاعات دقیق ردیابی برای بررسی‌های کیفیت فراهم می‌کند. این سیستم‌ها سوابق جامع بازرسی تولید می‌کنند که الزامات مستندسازی کنترل کیفیت را پشتیبانی کرده و فعالیت‌های بهبود مستمر را تسهیل می‌کنند.

آزمون و اعتبارسنجی محصول نهایی

آزمون عملکرد جامع

آزمون محصول نهایی مرحله پایانی فرآیندهای کنترل کیفیت است که در آن ماشین‌های تکمیل‌شده به‌طور جامع ارزیابی می‌شوند تا انطباق آن‌ها با تمام الزامات مشخصات فنی تأیید شود. این آزمون‌ها باید شرایط عملیاتی واقعی را شبیه‌سازی کرده و قابلیت‌های عملکردی همه سیستم‌ها را تحت شرایط بار مختلف، پارامترهای محیطی و سناریوهای کاری متنوع اعتبارسنجی کنند. تیم‌های کنترل کیفیت پروتکل‌های دقیق آزمون توسعه می‌دهند که تمام مؤلفه‌های سیستم را مورد آزمایش قرار داده، عملکرد نرم‌افزار را تأیید کرده و تضمین می‌کنند عملکرد کلی ماشین با استانداردهای تعیین‌شده مطابقت داشته باشد یا از انتظارات مشتری فراتر رود.

آزمون جامع شامل تأیید عملکرد مکانیکی، اعتبارسنجی سیستم الکتریکی، تأیید عملکرد نرم‌افزار و آزمون سیستم ایمنی می‌شود. هر دنباله آزمون باید به‌طور کامل مستند شود و معیارهای مشخص قبولی/مردودی، رویه‌های اندازه‌گیری و تجهیزات آزمون مورد نیاز را در بر گیرد. فرآیند آزمون کنترل کیفیت تضمین می‌کند که هر دستگاهی که به مشتریان تحویل داده می‌شود، در طول عمر مفید مورد نظر به‌صورت قابل اعتمادی عمل خواهد کرد.

آزمون‌های محیطی و دوام

آزمون محیطی و دوام، عملکرد دستگاه را در شرایط کاری شدید ارزیابی می‌کند و انتظارات مربوط به قابلیت اطمینان بلندمدت را تأیید می‌نماید. این ارزیابی‌های کنترل کیفیت، دستگاه‌ها را تحت چرخه‌دهی دما، قرارگیری در معرض رطوبت، آزمون ارتعاشی و رویه‌های پیری شتاب‌داده قرار می‌دهند که سال‌ها کار عادی را در بازه‌های زمانی فشرده شبیه‌سازی می‌کنند. آزمون محیطی تضمین می‌کند که دستگاه‌ها در محدوده کامل دمای عملیاتی و در شرایط محیطی مختلف، سطح عملکرد مشخص‌شده را حفظ خواهند کرد.

آزمون دوام بر ویژگی‌های سایش قطعات، مقاومت در برابر خستگی و نیازهای نگهداری تحت چرخه‌های کاری طولانی مدت تمرکز دارد. تیم‌های کنترل کیفیت نتایج آزمون را تحلیل می‌کنند تا انتظارات عمر طراحی را تأیید کنند، برنامه‌های نگهداری را بهینه‌سازی کنند و بهبودهای بالقوه قابلیت اطمینان را برای نسل‌های آینده محصول شناسایی کنند.

سیستم‌های مستندسازی و ردیابی

مدیریت سوابق کنترل کیفیت

سیستم‌های مستندسازی جامع، سوابق دقیقی از تمام فعالیت‌های کنترل کیفیت، نتایج آزمون و تأییدهای انطباق در سراسر فرآیند تولید نگهداری می‌کنند. این سیستم‌ها باید داده‌های بازرسی، اندازه‌گیری‌های آزمون، مشاهدات اپراتور و اقدامات اصلاحی را در قالب‌هایی ثبت کنند که امکان بازیابی و تحلیل کارآمد را فراهم کنند. مستندات مدرن کنترل کیفیت از سیستم‌های دیجیتالی نگهداری سوابق استفاده می‌کنند که به‌صورت خودکار نتایج بازرسی را به محصولات خاص، لوت‌های تولید و سفارشات مشتری پیوند می‌دهند.

سوابق کنترل کیفیت اطلاعات ضروری ردیابی را فراهم می‌کنند که ادعاهای ضمانت، فعالیت‌های خدمات محلی و ابتکارات بهبود مستمر را پشتیبانی می‌کند. این سوابق باید مطابق با الزامات مقرراتی و مشخصات مشتری نگهداری شوند و در عین حال برای تحقیقات کیفیت و فعالیت‌های حسابرسی قابل دسترس باشند.

تولید گواهی انطباق

تولید گواهی انطباق، خروجی نهایی کنترل کیفیت است که همراه با هر محموله ماشین ارسال می‌شود و به مشتریان تأیید مدارکی از انطباق با مشخصات را ارائه می‌دهد. این گواهی‌ها تمامی نتایج آزمون‌های مربوط به کنترل کیفیت را خلاصه می‌کنند، داده‌های اندازه‌گیری ویژگی‌های مهم را شامل می‌شوند و تأیید می‌کنند که ماشین تحویلی تمامی الزامات مشخص‌شده را برآورده می‌سازد. فرآیند تولید گواهی باید دقت، کامل‌بودن و ارائه حرفه‌ای را تضمین کند که انعکاس‌دهنده سخت‌گیری کنترل کیفیت در سراسر فرآیند تولید است.

گواهی‌های کنترل کیفیت به عنوان مدارک قانونی انطباق محصول عمل کرده و اطمینان مشتریان را نسبت به سرمایه‌گذاری‌هایشان در تجهیزات فراهم می‌کنند. این اسناد باید حاوی جزئیات کافی برای نشان دادن ارزیابی دقیق کنترل کیفیت باشند و در عین حال مختصر و به راحتی قابل فهم برای پرسنل مشتری باقی بمانند.

بهبود مستمر و ارتقای کیفیت

روش‌های تحلیل علت اصلی

روش‌های تحلیل علت اصلی رویکردهای نظام‌مندی برای بررسی شکست‌های کنترل کیفیت و اجرای اقدامات اصلاحی مؤثر فراهم می‌کنند. این روش‌ها شامل نمودارهای ماهی‌استخوان، تحلیل پنج چرا، تحلیل درخت خطا و تحلیل حالت خرابی و اثرات هستند که به تیم‌های کنترل کیفیت کمک می‌کنند تا علل بنیادین مشکلات کیفی را شناسایی کنند. تحلیل مؤثر علت اصلی نیازمند همکاری بین پرسنل کنترل کیفیت، مهندسان تولید، مهندسان طراحی و اپراتورهای تولید است تا درک جامعی از مشکل حاصل شود.

اجرا کردن نتایج تحلیل علت ریشه‌ای منجر به اقدامات اصلاحی دائمی می‌شود که از تکرار مشکل جلوگیری کرده و قابلیت کلی فرآیند تولید را بهبود می‌بخشد. تیم‌های کنترل کیفیت باید اثربخشی اقدامات اصلاحی را از طریق پایش مجدد و تجزیه و تحلیل آماری داده‌های تولید بعدی تأیید کنند.

بهینه‌سازی فرآیند کنترل کیفیت

بهینه‌سازی فرآیند کنترل کیفیت شامل ارزیابی مستمر و بهبود رویه‌های بازرسی، روش‌های آزمون و سیستم‌های مستندسازی برای افزایش اثربخشی و کاهش هزینه‌هاست. فعالیت‌های بهینه‌سازی شامل روان‌سازی توالی بازرسی‌ها، به‌کارگیری فناوری‌های پیشرفته آزمون، خودکارسازی رویه‌های دستی و حذف مراحل اضافی کنترل کیفیت می‌شود. این بهبودها باید سطح تضمین کیفیت را حفظ یا افزایش دهند و در عین حال، کارایی تولید و هزینه‌های تولید را بهبود بخشند.

بهینه‌سازی موفق نیازمند بازبینی منظم معیارهای عملکرد کنترل کیفیت، تحلیل بازخورد مشتریان و مقایسه با بهترین روش‌های صنعت است. تیم‌های کنترل کیفیت باید نیاز به ارزیابی دقیق را در کنار ملاحظات عملی مربوط به تولید و اثربخشی هزینه‌ها متعادل کنند.

برنامه‌های آموزشی و گواهینامه‌دهی

توسعه پرسنل کنترل کیفیت

برنامه‌های آموزشی جامع تضمین می‌کنند که پرسنل کنترل کیفیت دارای دانش، مهارت‌ها و گواهی‌های لازم برای انجام مؤثر وظایف خود باشند. این برنامه‌ها باید شامل تکنیک‌های اندازه‌گیری، رویه‌های آزمون، روش‌های تحلیل آماری و الزامات تنظیمی خاص محصولات ساخته شده باشند. برنامه‌های درسی آموزشی باید هم مبانی نظری و هم تجربه عملی مستقیم با تجهیزات و رویه‌های واقعی کنترل کیفیت را شامل شوند.

توسعه حرفه‌ای مداوم تضمین می‌کند که تیم‌های کنترل کیفیت با فناوری‌های در حال تغییر، استانداردهای صنعتی و نیازمندی‌های مشتریان همگام بمانند. به‌روزرسانی‌های دوره‌ای آموزشی، تمدید گواهی‌ها و فعالیت‌های آموزش متقابل، سطح بالایی از شایستگی را در سراسر سازمان کنترل کیفیت حفظ می‌کنند.

توسعه رویه‌های عملیات استاندارد

رویه‌های عملیات استاندارد، راهنمای دقیقی برای انجام فعالیت‌های کنترل کیفیت به‌صورت سازگار و مؤثر در تمام عملیات تولید فراهم می‌کنند. این رویه‌ها باید دستورالعمل‌های گام‌به‌گامی را برای فعالیت‌های بازرسی، تکنیک‌های اندازه‌گیری، الزامات ثبت داده‌ها و پروتکل‌های مدیریت عدم انطباق تعریف کنند. رویه‌های خوب توسعه‌یافته، ابهام را حذف می‌کنند، زمان آموزش پرسنل جدید را کاهش می‌دهند و اجرای سازگار کنترل کیفیت را بدون توجه به سطح تجربه اپراتور تضمین می‌کنند.

بررسی و به‌روزرسانی منظم رویه‌های عملیاتی استاندارد تضمین می‌کند که روش‌های کنترل کیفیت همچنان با مشخصات فعلی محصول، نیازمندی‌های مشتری و استانداردهای مقرراتی هماهنگ بمانند. نگهداری از رویه‌ها نیازمند داده‌های ورودی از پرسنل مجرب کنترل کیفیت، تیم‌های مهندسی و سرپرستان تولید است تا دقت و کاربرد عملی آن‌ها حفظ شود.

سوالات متداول

مهم‌ترین نقاط کنترل کیفیت در ساخت ماشین‌آلات کدام‌اند

مهم‌ترین نقاط کنترل کیفیت شامل بازرسی مواد ورودی، تأیید قطعات ماشین‌کاری‌شده، اعتبارسنجی دقت مونتاژ، آزمون عملکرد عملیاتی و آزمون یکپارچه‌سازی نهایی سیستم هستند. هر نقطه کنترلی باید انطباق با الزامات مشخص شدهٔ تحملات و استانداردهای عملکردی را تأیید کند. این نقاط کنترلی مانع پیشروی مواد یا قطعات معیوب به مراحل بعدی تولید می‌شوند و تضمین می‌کنند که مشکلات کیفیت در اسرع وقت و در اوایل فرآیند تولید شناسایی و اصلاح شوند.

کارخانه‌ها چگونه ثبات کنترل کیفیت را در شیفت‌های تولید متعدد حفظ می‌کنند

کارخانه‌ها با استفاده از رویه‌های استاندارد، برنامه‌های جامع آموزشی، تجهیزات اندازه‌گیری کالیبره و سیستم‌های مستندسازی دقیق، ثبات کنترل کیفیت را حفظ می‌کنند. ارتباط منظم بین شیفت‌ها، نظارت سرپرستان و پایش کنترل فرآیند آماری به شناسایی و اصلاح تغییرات در اجرای کنترل کیفیت کمک می‌کند. سیستم‌های بازرسی خودکار و مستندسازی دیجیتال، تأثیر تغییرپذیری انسانی بر نتایج کنترل کیفیت را کاهش می‌دهند.

تحلیل آماری چه نقشی در سیستم‌های مدرن کنترل کیفیت ایفا می‌کند

تحلیل آماری به تیم‌های کنترل کیفیت این امکان را می‌دهد تا روندها را شناسایی کرده، مشکلات احتمالی را پیش‌بینی کنند و فرآیندهای تولیدی را بر اساس داده‌های کمّی به جای مشاهدات ذهنی بهینه‌سازی نمایند. نمودارهای کنترل، مطالعات قابلیت فرآیند و تحلیل همبستگی بینشی در مورد عملکرد فرآیند فراهم کرده و در تصمیم‌گیری برای بهبود فرآیندها راهنمایی می‌کنند. روش‌های آماری به تشخیص تفاوت بین تغییرات عادی فرآیند و شرایط غیرعادی که مستلزم اقدام اصلاحی هستند کمک می‌کنند.

روند‌های کنترل کیفیت چه زمانی باید بازبینی و به‌روزرسانی شوند

روش‌های کنترل کیفیت باید حداقل سالانه بازبینی شوند و بازبینی‌های اضافی در صورت تغییر فرآیندها، به‌روزرسانی الزامات مشتری، تغییرات مقرراتی یا مشکلات عملکرد کیفیت انجام شود. بازنگری‌های اساسی در روش‌ها ممکن است در طول مراحل اجرا، نیازمند چرخه‌های بازبینی متعددتری باشد. پایش مستمر اثربخشی کنترل کیفیت بازخوردی مستمر فراهم می‌کند که ممکن است نشان‌دهنده نیاز به اصلاح روش‌ها بین دوره‌های بازبینی زمان‌بندی‌شده باشد.