بلاگ

جدید ت manufacturing کی ضروریات نے کڑھائی کے صنعت کو بدل دیا ہے، جس کے نتیجے میں کاروباروں کو مستقل نتائج فراہم کرنے اور آپریشنل کارکردگی کو برقرار رکھنے والے جدید ترین مشینری کی تلاش کرنی پڑ رہی ہے۔ کڑھائی کی مشین کپڑے کی پیداوار کے کامیاب عمل کی بنیاد ہوتی ہے، جہاں درستگی اور پیداواری صلاحیت کا امتزاج مختلف مواد پر پیچیدہ ڈیزائن بنانے میں ہوتا ہے۔ آج کے مقابلہ جیت کے بازار میں صنعت کاروں کو ان اہم خصوصیات کو سمجھنا ضروری ہے جو معیاری مشینری کو عام متبادل سے ممتاز بناتی ہیں، تاکہ ان کا سرمایہ کاری طویل المدتی قدر اور استثنائی کارکردگی کی صلاحیت فراہم کرے۔

جدید دھاگہ ڈالنے کے نظام اور متعدد سر (ہیڈ) کی ترتیب

درستگی کے ساتھ دھاگہ ڈالنے کی ٹیکنالوجی

کسی بھی موثر کڑھائی کی مشین کی بنیاد اس کے دھاگہ پیش کرنے کے نظام پر منحصر ہوتی ہے، جو براہ راست پیداوار کی رفتار اور ڈیزائن کی معیار پر اثر انداز ہوتا ہے۔ جدید دھاگہ پیش کرنے کے طریقوں میں خودکار سوئی کے ذریعے دھاگہ ڈالنے کی صلاحیت شامل ہوتی ہے، جس سے دستی مداخلت کم ہوتی ہے اور پیداواری تاخیر کو کم کیا جاتا ہے۔ ان نظاموں میں تناؤ کنٹرول کے آلات موجود ہوتے ہیں جو مختلف اقسام اور وزن کے دھاگوں کے لیے اپنے آپ کو ڈھال لیتے ہیں، تاکہ مختلف مواد اور ڈیزائن کی پیچیدگی کے باوجود ٹانکوں کی مستقل تشکیل یقینی بنائی جا سکے۔

پیشہ ورانہ درجے کے آلات میں مقناطیسی دھاگہ گائیڈز اور سرامک کی پرت والے اجزاء استعمال کیے جاتے ہیں جو زیادہ رفتار سے کام کرتے وقت دھاگہ کے رگڑ اور ٹوٹنے کو کم کرتے ہیں۔ دھاگہ کے راستے کی ڈیزائن کا مقصد تناؤ کے نقاط کو کم کرنا ہوتا ہے، جس سے نازک خصوصی دھاگے بغیر ساختی مضبوطی کو متاثر کیے ہوئے ہموار طریقے سے بہہ سکتے ہیں۔ یہ ٹیکنالوجی کا ارتقاء دیکھتے ہوئے مشین کی مرمت کی ضروریات کو کافی حد تک کم کرتا ہے اور کڑھائی کی مشین اور صارف اجزاء دونوں کی عمل کرنے کی عمر بڑھا دیتا ہے۔

کثیر-سری آپریشن کے فوائد

متعدد سر کی ترتیبات راکشی مشین کی کارکردگی کے بلند ترین درجے کی نمائندگی کرتی ہیں، جو ایک ساتھ متعدد ٹکڑوں یا پیچیدہ متعدد رنگوں والے ڈیزائنز کی پیداوار کو ممکن بناتی ہیں۔ ہر سر آزادانہ طور پر کام کرتا ہے، جس سے صنعت کار مختلف آرڈرز کو ایک وقت میں پروسیس کر سکتے ہیں یا متعدد دھاگے کے رنگوں اور تکنیکوں کی ضرورت والے پیچیدہ نمونوں کو تیار کر سکتے ہیں۔ اس موازی پروسیسنگ کی صلاحیت پیداوار کی شرح کو نمایاں طور پر بڑھا دیتی ہے جبکہ تمام پیداواری یونٹس میں معیار کے مستقل معیارات کو برقرار رکھتی ہے۔

جدید متعدد سر سسٹمز میں ہم آہنگی کی ٹیکنالوجی انفرادی سروں کے درمیان درست وقت اور من coordinated coordination کو یقینی بناتی ہے، جس سے باہمی مداخلت کو روکا جاتا ہے اور ڈیزائن کی درستگی کو برقرار رکھا جاتا ہے۔ جدید کنٹرول سسٹمز ہر سر کی کارکردگی کو حقیقی وقت میں نگرانی کرتے ہیں اور خود بخود رفتار اور تناؤ کے اعداد و شمار کو مختلف مواد کی خصوصیات اور ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ یہ ذہین ہم آہنگی پیداواری کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ بناتی ہے جبکہ خرابیوں یا ناہمواریوں کے خطرے کو کم سے کم کرتی ہے۔

ڈیجیٹل کنٹرول سسٹم اور صارف انٹرفیس ٹیکنالوجی

ٹچ اسکرین کمانڈ سنٹرز

جدید ترین بُرداری مشینوں کے ڈیزائنز میں جدید ٹچ اسکرین انٹرفیس شامل ہوتے ہیں جو آپریشن کو آسان بناتے ہیں اور نئے آپریٹرز کے لیے تربیت کی ضروریات کو کم کرتے ہیں۔ یہ ڈیجیٹل کمانڈ سنٹرز صارف دوست گرافیکل انٹرفیس کے ذریعے مشین کے افعال، ڈیزائن لائبریریز، اور پیداواری پیرامیٹرز تک مکمل رسائی فراہم کرتے ہیں۔ ٹچ حساس کنٹرولز کے اندراج سے پیچیدہ بٹن کے سیٹس ختم ہو جاتے ہیں، جس سے آپریٹرز کے لیے مختلف افعال اور سیٹنگز کے درمیان نیویگیٹ کرنا آسان ہو جاتا ہے۔

جدید ٹچ اسکرین سسٹم میں قابلِ تخصیص وجوہات شامل ہیں جو آپریٹرز کو بار بار استعمال ہونے والے افعال کو بہترین کام کے بہاؤ کی کارکردگی کے لیے ترتیب دینے کی اجازت دیتی ہیں۔ انٹرفیس حقیقی وقت کے پیداواری اعداد و شمار کو ظاہر کرتا ہے، جن میں درز کی تعداد، مکمل ہونے کا فیصد اور تخمینی مکمل ہونے کا وقت شامل ہیں، جس سے پیداواری منصوبہ بندی اور وسائل کے تقسیم میں بہتری آتی ہے۔ یہ ڈیجیٹل ڈسپلےز ساتھ ہی تشخیصی معلومات اور روزمرہ کی دیکھ بھال کی یاد دہانیاں بھی فراہم کرتے ہیں، جو مشین کی بہترین کارکردگی برقرار رکھنے اور غیر متوقع بندش کو روکنے میں مدد دیتے ہیں۔

پروگرام کرنا اور ڈیزائن کو محفوظ کرنا

جدید کڑھائی مشینیں وسیع میموری سسٹمز کو شامل کرتی ہیں جو مختلف فارمیٹس میں ہزاروں ڈیزائنز کو محفوظ کرنے کی صلاحیت رکھتی ہیں، جس سے معمول کے آپریشنز کے دوران بیرونی اسٹوریج ڈیوائسز کی ضرورت ختم ہو جاتی ہے۔ یہ داخلی میموری صلاحیت پیچیدہ کثیر-لیئر ڈیزائنز کی حمایت کرتی ہے اور آپریٹرز کو مسلسل پیداواری سائیکلز کے لیے متعدد منصوبوں کو قطار میں لگانے کی اجازت دیتی ہے۔ قابلِ پروگرام میموری سسٹم ڈیزائن کی سالمیت کو برقرار رکھتا ہے اور متعدد پیداواری دور کے دوران مستقل تکرار کو یقینی بناتا ہے۔

اعلیٰ نظاموں میں کلاؤڈ کنیکٹیویٹی کی خصوصیات ڈیزائن کی دور دراز اپ لوڈنگ اور سافٹ ویئر اپ ڈیٹس کو ممکن بناتی ہیں، جس سے کڑھائی مشین ترین ترین ٹیکنالوجیکل بہتریوں کے ساتھ موجودہ رہتی ہے۔ یہ منسلک نظام وائی فائی ڈیزائن ٹرانسفر کی حمایت کرتے ہیں، جس سے ڈیزائنرز براہ راست ماہر وسیلوں یا دستی مداخلت کے بغیر پیداواری آلات پر نمونے بھیج سکتے ہیں۔ کلاؤڈ بنیاد پر اسٹوریج حل کے انضمام سے لامحدود ڈیزائن صلاحیت حاصل ہوتی ہے اور ڈیزائن ٹیموں اور پیداواری سہولیات کے درمیان تعاون کو آسان بنایا جاتا ہے۔

سپیڈ کنٹرول اور سٹچ کی معیار کا انتظام

متغیر رفتار کی بہترین صورت

موثر کڑھائی مشینوں میں جدید رفتار کنٹرول سسٹمز ہوتے ہیں جو خود بخود ڈیزائن کی پیچیدگی، مواد کی خصوصیات، اور معیاری ضروریات کے مطابق آپریٹنگ رفتار کو یکجا کرتے ہیں۔ یہ ذہین سسٹمز پیچیدہ تفصیلات، خم، اور گہرے سٹچ والے علاقوں کو پہچانتے ہیں اور درستگی برقرار رکھنے کے لیے مناسب حد تک رفتار کو کم کر دیتے ہیں جبکہ سادہ نمونوں کے حصوں کے دوران پیداوار کو زیادہ سے زیادہ رکھتے ہیں۔ رفتار میں پُرلچک ایڈجسٹمنٹ دھاگہ ٹوٹنے کو روکتی ہے اور مختلف ڈیزائن عناصر میں مسلسل سٹچ تشکیل کو یقینی بناتی ہے۔

پیشہ ورانہ سپیڈ کنٹرول سسٹمز سرو موٹر ٹیکنالوجی کو شامل کرتے ہیں جو درست پوزیشننگ اور مسلس تیزی فراہم کرتی ہے۔ یہ جدید موٹر کنٹرول جھٹکوں والی حرکتوں کو ختم کر دیتی ہے اور کڑھائی مشین کے اجزاء اور کپڑے دونوں پر میکانیکی دباؤ کو کم کرتی ہے۔ نتیجے کے طور پر مشینری کی زندگی بڑھ جاتی ہے، مرمت کی لاگت کم ہوتی ہے، اور سٹچ کی معیار بلند ہوتی ہے جو مانگ والے تجارتی معیارات کو پورا کرتی ہے۔

سٹچ کی کثافت اور پیٹرن کی شناخت

جدید پیٹرن کی شناخت کے الگورتھم ڈیزائن فائلوں کا تجزیہ کرتے ہی ہیں تاکہ زیادہ سے زیادہ کارکردگی اور معیار کے لیے سٹچ کی کثافت اور ترتیب کو بہتر بنایا جا سکے۔ یہ سسٹمز ممکنہ مسائل کے علاقے جیسے بہت زیادہ کثافت یا مسئلہ والا جمپ سٹچ کی نشاندہی کرتے ہیں اور عام پیداواری مسائل کو روکنے کے لیے خودکار طور پر پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتے ہیں۔ ذہین تجزیہ کپڑے کی بگاڑ کو روکتا ہے اور پیداوار کے دوران دھاگے کے ٹوٹنے یا سوئی کو نقصان کا امکان کم کرتا ہے۔

سٹچ کی معیار کے انتظام کے نظام مسلسل سوئی کی گہرائی، دھاگے کے تناؤ اور کپڑے کی پوزیشننگ کی نگرانی کرتے ہیں تاکہ طویل مدتی پیداواری دورانیے میں مستقل نتائج برقرار رکھے جا سکیں۔ یہ نگرانی کے نظام مواد کی موٹائی یا بافت میں تبدیلیوں کا پتہ لگاتے ہیں اور مختلف قسم کے کپڑوں کے مطابق آٹومیٹک طور پر مشین کی ترتیبات کو ڈھال لیتے ہیں۔ یہ ہم آہنگی یقینی بناتی ہے کہ ہر ترزی ماشین روزانہ کی کارروائیوں کے دوران مختلف مواد کو پروسیس کرنے کے باوجود بھی بہترین کارکردگی برقرار رہے۔

مواد کی حوالگی اور فیڈنگ کے میکنزم

آٹومیٹک کپڑے کی پوزیشننگ کے نظام

مہارت سے کپڑے کو سنبھالنا کڑھائی کی مشین کے موثر آپریشن کا ایک اہم جزو ہے، جس میں خودکار پوزیشننگ سسٹمز تیاری کے عمل کے دوران درست جگہ اور مسلسل تناؤ کو یقینی بناتے ہیں۔ یہ نظام لیزر گائیڈنس ٹیکنالوجی اور سینسر اریز کا استعمال کرتے ہی ہیں تاکہ کپڑے کے کناروں کو محسوس کیا جا سکے اور پیچیدہ متعدد مرحلوں والے طریقوں کے دوران مناسب محاذبندی برقرار رکھی جا سکے۔ خودکار پوزیشننگ دستی ایڈجسٹمنٹس کو ختم کر دیتی ہے اور اہم جگہ والے آپریشنز میں انسانی غلطی کے امکان کو کم کرتی ہے۔

جدید فیڈنگ میکانزم میں پنومیٹک ہولڈ ڈاؤن سسٹمز شامل ہوتے ہیں جو نازک مواد پر بگاڑ یا نشانات چھوڑے بغیر کپڑے کو مضبوطی سے تھام لیتے ہیں۔ یہ نظام کپڑے کی موٹائی اور بافت کے مطابق دباؤ کو خودکار طریقے سے ایڈجسٹ کرتے ہیں، تاکہ بنیادی مواد کو نقصان پہنچائے بغیر بہترین پکڑ یقینی بنائی جا سکے۔ ذہین دباؤ کنٹرول تیز رفتار آپریشنز کے دوران حرکت کو روکتا ہے اور ہلکے ریشم سے لے کر بھاری کینوس کے استعمال تک مختلف قسم کے مواد کے لیے مناسب ہوتا ہے۔

ہوپنگ اور کلیمپنگ ٹیکنالوجی

جدید ہوپنگ سسٹمز میں فوری ریلیز کے طریقے شامل ہوتے ہیں جو مختلف کاموں کے درمیان ترتیب کا وقت نمایاں طور پر کم کرتے ہیں، جبکہ تمام پیداواری ٹکڑوں پر کپڑے کے تناؤ کو مستقل رکھتے ہیں۔ یہ جدید کلیمپنگ سسٹمز دباؤ کو ہوپ کے محیط کے اردگرد یکساں طور پر تقسیم کرتے ہیں، جس سے ڈیزائن کے علاقے میں بے شکل ہونے سے روکا جاتا ہے اور تمام جگہوں پر یکسان سٹچ کی تشکیل کو یقینی بنایا جاتا ہے۔ موجودہ دور کے ہوپنگ سسٹمز کا ارگونومک ڈیزائن آپریٹر کی تھکاوٹ کو کم کرتا ہے اور مختلف کاموں کے درمیان تبدیلی کو تیز کرنے میں مدد دیتا ہے۔

مقناطیسی ہوپنگ کے اختیارات خصوصی درجات اور نازک مواد کے لیے مزید تنوع فراہم کرتے ہیں جو روایتی پکڑنے کے دباؤ کو برداشت نہیں کر سکتے۔ یہ مقناطیسی نظام بِنا کسی جسمانی دباؤ کے کپڑے کو مضبوطی سے جگہ دینے کا انتظام کرتے ہیں، جس کی وجہ سے تیار شدہ کپڑوں یا نرم سلوک کی ضرورت رکھنے والے مواد کو پروسیس کرنے کے لیے یہ بہترین ہوتے ہیں۔ مقناطیسی ٹیکنالوجی دقیق مقام کو برقرار رکھتی ہے جبکہ پیچیدہ متعدد مقامات کے ڈیزائن کے لیے ضرورت پڑنے پر آسانی سے ہٹانے اور دوبارہ جگہ دینے کی اجازت دیتی ہے۔

مرمت کی خصوصیات اور تشخیصی صلاحیتیں

خود تشخیصی نظام

جدید تکنیک کی راشی دوز مشینیں جدید تشخیصی نظاموں کو شامل کرتی ہیں جو غیر متوقع خرابیوں کو روکنے اور مرمت کے شیڈول کو بہتر بنانے کے لیے اہم اجزاء اور آپریٹنگ پیرامیٹرز کی مسلسل نگرانی کرتے ہیں۔ یہ ذہین نظام موٹر کی کارکردگی، بیئرنگ کے درجہ حرارت اور مکینیکل پہننے کے نمونوں کو ٹریک کرتے ہیں تاکہ مسائل کے پیدا ہونے سے پہلے ہی مرمت کی ضروریات کی پیش بینی کی جا سکے اور تولید کے شیڈول کو متاثر نہ کیا جا سکے۔ تشخیصی نقطہ نظر کا حفاظتی انداز غیر منصوبہ بند طور پر بند ہونے کے وقت کو کم سے کم کرتا ہے اور تمام آلات کی مجموعی سروس زندگی کو بڑھاتا ہے۔

خودکار تشخیصی روتینز مقررہ دیکھ بھال کے دوران چلائی جاتی ہیں، جو درستگی کی ترتیب (کیلیبریشن)، وقت کے ہم آہنگی (ٹائمِنگ سنکرونائزیشن)، اور اجزاء کی ترتیب (کمپونینٹ الائنمنٹ) کی جانچ پڑتال کرتی ہیں تاکہ بہترین کارکردگی کے معیارات کو یقینی بنایا جا سکے۔ یہ نظام تفصیلی رپورٹس تیار کرتا ہے جو عام عملی پیرامیٹرز سے کسی بھی انحراف پر روشنی ڈالتی ہیں اور درستگی کے لیے مخصوص سفارشات فراہم کرتی ہیں۔ جامع نگرانی کی صلاحیتوں کے ذریعے دیکھ بھال کے ٹیم چھوٹے مسائل کو ان کے بڑے مسائل میں تبدیل ہونے سے پہلے ہی حل کر سکتے ہیں جن کی وسیع اور مشکل مرمت کی ضرورت ہوتی ہے۔

تَلْکِین اور صفائی کی خودکار کاری

جدید کڑھائی کی مشینوں کے ڈیزائن میں خودکار تیل لگانے کے نظام شامل ہیں جو اہم اجزاء پر مقررہ وقفوں پر درست مقدار میں تیل فراہم کرتے ہیں۔ یہ نظام دستی تیل لگانے کے طریقوں کو ختم کر دیتے ہیں اور تمام ضروری مقامات پر مناسب تیلوں کے مستقل استعمال کو یقینی بناتے ہیں۔ خودکار ترسیل سے زیادہ تیل لگانا روکا جاتا ہے جو کپڑے کو آلودہ کر سکتا ہے، اور کم تیل لگانے سے بھی روکا جاتا ہے جو اجزاء کی جلدی پہننے اور خرابی کا باعث بن سکتا ہے۔

خود صاف کرنے والے طریقے عمل کے دوران اہم علاقوں سے ریشہ، دھاگے کے ٹکڑوں اور گندگی کو دور کرتے ہیں، جس سے مشین کی بہترین کارکردگی برقرار رہتی ہے اور اکثر دستی مداخلت کی ضرورت نہیں رہتی۔ یہ صاف کرنے والے نظام مُبَرِّد ہوا اور خاص برُشیں استعمال کرتے ہیں تاکہ سوئی کے علاقوں، دھاگے کے راستوں اور سینسر کی جگہوں سے جمع ہونے والی گندگی کو صاف کیا جا سکے۔ مسلسل صفائی کا عمل جمع ہونے والی گندگی کو روکتا ہے جو مشین کے کام کرنے میں رکاوٹ ڈال سکتی ہے یا طویل پیداواری عرصے کے دوران ٹانکوں کی معیار کو متاثر کر سکتی ہے۔

فیک کی بات

کون سے عوامل مختلف کاروباری اقسام کے لیے موزوں کڑھائی کی مشین کی گنجائش کا تعین کرتے ہیں

کاروباری ضروریات پیداواری حجم، ڈیزائن کی پیچیدگی اور ترسیل کے ٹائم لائنز کی بنیاد پر قابلِ ذکر حد تک مختلف ہوتی ہیں، جس کی وجہ سے آپریشنل کامیابی کے لیے گنجائش کے انتخاب کا اہمیت حاصل ہے۔ چھوٹے آپریشنز عام طور پر واحد سر (سنگل ہیڈ) سسٹمز سے فائدہ اٹھاتے ہیں جو تنوع اور کم ابتدائی سرمایہ کاری کی سہولت فراہم کرتے ہیں، جبکہ درمیانے درجے کے کاروباروں کو پیداواری صلاحیت اور جگہ کی پابندیوں کے درمیان توازن قائم کرنے کے لیے متعدد سر (ملٹی ہیڈ) کنفیگریشنز کی ضرورت ہوتی ہے۔ بڑے تجارتی آپریشنز کو بڑے پیمانے پر پیداواری ضروریات کو موثر طریقے سے پورا کرنے کے لیے بہت زیادہ گنجائش والے سسٹمز کی ضرورت ہوتی ہے جن میں متعدد سر اور جدید خودکار کارکردگی کی خصوصیات شامل ہوتی ہیں۔

جدید کڑھائی کی مشینیں مختلف دھاگوں کی اقسام اور وزن کو کیسے سنبھالتی ہیں

عصری کڑھائی مشینیں دھاگوں کے مختلف مواد جیسے پولی اسٹر، ریون، دھاتی اور خصوصی دھاگوں کو نمٹانے کے لیے مطابقت پذیر تناؤ کنٹرول سسٹمز اور مخصوص تھریڈنگ راستوں کا استعمال کرتی ہیں۔ یہ مشینیں دھاگے کی خصوصیات کی بنیاد پر خودکار طور پر تناؤ کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کرتی ہی ہیں اور مخصوص دھاگے کے وزن کے لیے بہترین آپشنز فراہم کرتی ہیں۔ جدید نظاموں میں دھاگے کے ٹوٹنے کا پتہ لگانے اور خودکار دوبارہ تھریڈنگ کی صلاحیت شامل ہے جو مشکل خصوصی دھاگوں کے ساتھ کام کرتے وقت پیداواری تعطل کو کم سے کم کرتی ہے۔

کڑھائی مشین کی کارکردگی اور لمبی عمر کو بہتر بنانے کے لیے کون سے وقفے پر مبنی دیکھ بھال کے شیڈول مؤثر ہوتے ہیں

معیاری دیکھ بھال کے شیڈول میں عام طور پر روزانہ صفائی اور معائنہ کی روٹین، ہفتہ وار چکنائی کے طریقے، اور ماہانہ جامع سسٹم چیک شامل ہوتے ہیں جو کیلیبریشن اور جزو کی درستگی کو کور کرتے ہیں۔ پیشہ ورانہ دیکھ بھال ہر تین ماہ بعد یا مخصوص پیداواری گھنٹوں کے بعد ہونی چاہیے، استعمال کی شدت اور ماحولیاتی حالات کے منظر نامے پر منحصر ہے۔ سازوسامان کے حوالہ دار دیکھ بھال کے ضوابط پر عمل کرنا اور خودکار تشخیصی نظاموں کو استعمال کرنا سازوسامان کی زندگی کو نمایاں طور پر بڑھاتا ہے اور مستقل پیداواری معیار اور قابل اعتمادی برقرار رکھتا ہے۔

دھاگے کے تناؤ کا کنٹرول کشتہ بافی کی مجموعی معیار اور پیداواری موثریت کو کیسے متاثر کرتا ہے

مناسب دھاگے کا تناؤ کنٹرول براہ راست تمام کڑھائی مشین کے آپریشنز میں سلائی کی تشکیل، ڈیزائن کی ظاہری شکل اور پیداواری قابل اعتمادی کو متاثر کرتا ہے۔ غلط تناؤ کی ترتیبات سے دھاگے ٹوٹ سکتے ہیں، سلائیاں غیر یکساں ہو سکتی ہیں یا کپڑے میں خرابی آ سکتی ہے، جس کی وجہ سے پیداواری تاخیر اور معیار کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔ جدید تناؤ کے انتظامی نظام خود بخود مواد کی خصوصیات اور ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق ترتیبات کو ایڈجسٹ کرتے ہیں، جس سے مستقل نتائج حاصل ہوتے ہیں جبکہ آپریٹر کے مداخلے کو کم سے کم رکھا جاتا ہے اور طویل پیداواری دورانیوں کے دوران پیداواری مسائل کے امکان کو کم کیا جاتا ہے۔